마운틱 스틱 디자인

마운틴 스틱의 디자인은

1. 본단 디자인

2. 그립 디자인

3. 바스켓 디자인

4. 캡 디자인

5. 스트랩 디자인으로 나뉠 수 있다.

 

필자가 작업한 스틱 디자인 데이터의 대부분이 유실되었기에(아래 링크 참조)

https://woomul-story.tistory.com/11

작업 데이터 유실

위의 링크는 필자의 포트폴리오에서 아주 중요한 메시지를 전달하고 있으니, 이글을 읽는 사람이라면

가급적 꼭 읽어보시기 바랍니다.

 

필자가 마지막으로 작업한 비고로 스틱의 디자인을 기준으로 스틱디자인에 대하여 약간 설명해 보도록 하겠다.

※ 필자도 어디서 스틱 디자인 과정을 배운적은 없다.

   그냥 필자의 경험으로 나름의 작업방식을 가지고 있을 뿐이다.

 

 

Work PC : IBM

Program : Adobe Illustrator

 

 

[ 바스켓 ]

스틱의 촉 바로 위에 필요시 부착하며 스틱이 눈, 바위틈, 낙엽에 빠지는 것을 방지하는 역할을 한다.

용도에 따라 사이즈별로 구분되나, 스틱 개발시 전용 바스켓이 없는 경우 당시 가장 많이 사용하는 사이즈의 기본 바스켓을 디자인한다.

의뢰업체는 전용 바스켓에 없었던지라 새로 디자인에 착수했다.

 

먼저 여러가지 시안을 잡는다.

그리고 고민한다.

하나만 제작할 것이니 하나만 디자인하지는 않는다.

필자는 제품 디자인의 경우, 마음가는데로 여러가지 시안을 만들고, 들여다보고, 수정을 반복하여 이정도면 됐다 싶을때 선택을 하는 편이다.

 

이제 디자인을 추린다.

 

아래와 같이 작업의뢰서를 작성하여 3D 모델링을 제작한다. (필자는 직접 3D모델링을 하지는 않는다.)

요즘 대부분의 금형업체(금형설계업체)에서 이런 3D 모델링은 간단하게 만들어준다.

굳이 별도의 3D 업체를 찾을 필요는 없다.

 

 

 

 

3D 모델링 확인.

 

관련자들과 함께 모여 최종 디자인 초이스.

 

 

이후, 3D 프린팅으로 형태를 최종확인 한 후 양산.

 

 

[ 캡 디자인 ] 

파이프로 제작되는 마운틴 스틱은 주로 지름 20~10mm 내외의 파이프를 3단, 혹은 4단으로 결합하는 방식의 구조를 가진다.

캡은 다른 구경의 삽입부에 부착되어 연결 파이프를 잡아 주는 역할을 하는 부품으로 스틱의 구성품 중 중요도가 꽤 높은 구성품이다.

대부분의 업체에서 한번 개발한 캡디자인은 쉽게 바꾸지 않는다.

 

 

3가지 기본 형태를 정하고 이에 디자인을 바레이션했다.

 

캡의 경우 캡의 형태에 따른 강도가 중요한 부품이기에 필자가 디자인한 형태중 실제작에서 문제가 될 부분은 없는지 3D 작업을 선행하여 먼저 체크 한다. (이때 설계업체에서 무리할 것이라고  판단하면 디자인을 변경한다.)

3가지 형태 모두 양산에 문제가 없는 것으로 판명.

필자 스스로 이중 모가 더 좋다, 아니다를 판단하기 싫어서 그냥 업체 담당자에게 주고 이중에 알아서 결정해보라고 권고.  - 가끔 선택에 개입하기 싫을 때가 있다. - 

 

위의 2가지 시안이 마지막까지 각축을 벌이다 왼쪽 디자인으로 결정.

역시 3D 프린트 확인 후 양산.

 

[ 그립 ]

그립은 말그대로 스틱의 손잡이다.

고무그립,  EVA그립, 코르크 그립, 혼합그립등이 있는데, 비교적 EVA 그립이 제작하기에 수월하고 제작기간도 오래 걸리지 않으며 그립감도 괜찮은 편이라 EVA 그립으로 선택.

 

간단한 전/측면만 디자인하여 바로 샘플 제작을 한다.

샘플 제작후 그립을 샘플 스틱에 부착하여 그립감을 확인 한 후 교정이 필요한 부분은 다시 다듬는 방식으로 진행한다.본 디자인은 초기 샘플이 잘 나온 편이라 바로 양산결정.

 

[ 스트랩 ]

마운틴 스틱은 올바른 사용을 위해 반듯히 스트랩을 올바로 착용해야한다.

스트랩의 채결 및 조절 방식을 디자인 하지는 않는다.

봉제업체에서 제공하는 조절방식 중 하나를 선택하고 이에 봉제 부분의 디자인만 진행한다.

 

 

 

위 세개의 디자인 중 첫번째로 결정.

바로 생산.

 

[ 본단 디자인 ]

스틱 디자인의 꽃이라 할 수 있는 본단 디자인.

당연하지만 스틱의 디자인 중 가장 중요한 파트라 할 수 있다.

 

 

 

본단 디자인 전, 먼저 스틱 파이브의 규격 정보 리스트를 제조처로부터 받아 확인해야 한다.

당연한 얘기지만 이 규격에 맞춰 디자인을 해야 하니까 말이다.

 

바스켓이나, 캡디자인처럼 여러시안을 먼저 디자인하여 추리는 과정을 거치지만 본 포스팅에서는 최종 결정 디자인만 소개하도록 하겠다.

 

 

필자의 경우, 디자인 초안을 만들때 우선은 색을 적용하지 않고 단색으로 디자인한다.

적용될 패턴, 혹은 요소들을 무채색 상태에서 도안하여 최대한 형태 우선으로 디자인하는 스타일이다.

이 상태에서 디자인을 결정하고 이후 칼라링 작업을 한다.

 

대부분 스틱의 경우 위의 상단부 전개면만으로 디자인하는 디자이너들을 많이 봤는데,

필자는 전개면을 디자인 한 후 위의 예시처럼 바로 입체형식으로 전환한 뷰로 디자인한 도안을 바로 확인한다.

3D 작업은 아니지만 일러스트로도 얼마든지 쉽게 형태를 예측하여 확인해 볼 수 있으며, 이는 디자이너게에도, 착색업체에게도 많은 도움이 된다.

착색업체에 데이터를 넘겨줄때에도 색의 기준은 입체면에 적용된 색을 기준으로 진행하는 것이 팔자의 경험상 더 좋은 결과를 만들 수 있었다. 

어차피 국내 착색업체들의 경우 디자이너가 디자인한 색을 100%구현하는 업체는 거의 드물다고 보면 된다.

이는 근본적으로 알루미늄 파이브의 종류(60, 70 등), 생산파스의 특성이 착색에 그대로 반영되기 때문에 칼라를 규격화 시킨다는 것이 몇사람의 의지로는 힘들기 때문이다.

물론 어느정도, 근사치는 가능하다.

 

위 디자인이 최종 결정되고 블루, 레드 두가지 칼라로 바레이션하여 각각 타투블루, 타투레드로 디자인.

 

 

 

 

 

 

 

이상태 그대로 고품질 칼라출력하여 착색 업체에 전달하여 착색샘플을 먼저 제작한다.

초기 샘플은 칼라가 영 마음에 들지 않았다.

다시 샘플제작.

여전히 각색의 톤 분할이 어정쩡했다.

담당자는 같은칼라의 톤 구분이 현실적으로 어렵다고 자꾸 주장했다.

당연히...필자의 생각은 달랐다.

국내산 70파이프에 착색을 하는데 번거롭기는해도 이정도 톤의 구분은 충분히 가능한 범위내에 있다.

이에 필자가 직접 착색업체로 감사를 나가려 했는데.... 더이상 착색 샘플을 내지 않고 그대로 생산을 하겠다는 생산처의 결정을 필자 혼자 꺽을 수는 없었다.

이럴때 디자이너로서 얼마나 맥이 빠지는지...

조금 쫌스럽지만 "그럴꺼면 니들이 디자인하지 그랬냐~~~~" 를 속으로 외치는 수밖에...

필자가 본사 소속 디자이너였다면 어떻게 해서는 원하는 샘플을 만들어 냈겠지만, 디자인만 진행하는 입장에서는 끝까지 의견을 고수하기 힘든 것이 현실.

결국 2번의 샘플 확인을 끝으로 제품은 양산에 들어갔다.

 

본 포스팅에 소개된 2종의 듀랄루민 스틱 이외에  2개의 카본 스틱도 동일한 방식으로 디자인을 진행했다.

 

 

보다 자세한 사진자료는 다음 포스팅에서 확인할 수 있다.

 

디자인 경력이 쌓인다는 것은, 그 시간만큼 자신의 디자인 방식이 생긴다는 말과 같다.

굳이 본 포스팅에 본인의 스틱디자인 과정을 세세히 포스팅한 이유는,

필자의 디자인 방식이 누군가에게는 도움이 될 수 있도 있지 않을까 하는 생각에서다.

누군가 필자의 방식으로 도움을 받고 이에 감사의 쪽지라도 보내 준다면 그것으로 만족스러울 수 있을 것이다.